하루 걸리던 로봇 제작을 한 시간으로… 2억 원 로봇을 4천만 원대로? 아틀라스 제작 현장에서 본 현대차의 양산 전략

Video: 하루 걸리던 로봇 제작을 한 시간으로… 2억 원 로봇을 4천만 원대로? 아틀라스 제작 현장에서 본 현대차의 양산 전략
Channel: 안될공학 - IT 테크 신기술
Duration: 17m 19s
Source: subtitle (auto, ko)
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네, 여러분 안녕하세요. 패치입니다. 보스턴 다이네믹스가 휴먼이드 로봇인 아틀라스를 만드는 현장을 공개했는데요. 금속을 깎고 정밀한 부품을 조립하고 문제가 생긴 로봇을 고치는 모습까지 보여줬습니다. 그중에서 일단이 이야기를 먼저 한번 들어 볼게요. 와, 하루 걸리던 거를 한시간으로 줄이겠다는 건데요. 단순히 작업자들한테 더 빨리 조립을 해 달라고 한다고 이게 가능해지는 일은 아니겠죠? 그런데 현대차 그룹은 여기서 한 발 더 나아가서요. 2028년까지 연간 3만대 규모의 로봇 생산 체계를 갖추겠다는 계획도 발표를 했습니다. 증권가에서는요. 아틀라스의 초기 생산 원가를 약 2억 원 정도로 추정을 하면서 생산 규모가 커지면 이게 4천만 원대까지 낮아질 수도 있다는 그런 전망도 나왔고요. 아 물론 이게 아직 실제로 달성한 원가는 아니고요. 그렇다면은 아틀라스처럼 복잡한 로봇을 어떻게 지금보다 훨씬 빠르고 저렴하게 만들겠다는 걸까요? 이번에 공개한 약 6분짜리 영상에 그 단서들이 담겨 있습니다. 부품을 만드는 방식부터 조립, 품질, 검사, 수리까지 뭘 바꿔야지 수만대를 만들 수 있는지 하나씩 한번 살펴볼게요.

자, 이곳은 보스턴 다이네믹스의 프로토타입 오퍼레이션이라는 조직인데요. 개발 중인 로봇을 실제로 만들고 시험을 해 보면서 문제가 생기면 수정하는 그런 일을 맡고 있습니다. 재밌는 건 아직 개발용 로봇을 만드는 조직인데도요. 여러 대를 일정한 공정으로 만들 수 있도록 준비를 하고 있다는 점이에요. 자, 지금 커다란 기계 안에서 금속을 깎고 있죠. 컴퓨터가 공구의 움직임을 제어해서 원하는 형상으로 가공하는 그런 CNC 공작 기계인데요. 로봇 간절에 사용이 되는 기어 같은 정밀 부품도 직접 가공을 합니다. 여러분,이 기어가 중요한 이유가 있어요. 로봇의 관절은 모터로 움직이는데요. 모터의 빠른 회전을 관절에서 필요한 힘으로 바꿔 주는 감속기가 사용이 됩니다. 예를 들어서 감속비가 10대 1이라면요. 모터가 열 바퀴를 도는 동안에 관절쪽인 출력은 한 바퀴 회전을 하는 거죠. 이때 마찰 같은 손실을 제외를 하면 회전력은 이론적으로는 열배가 됩니다. 회전 속도를 줄이는 대신에 더 큰 힘을 얻는 거죠. 그런데 이런 기어는요.

단순히 그냥 정확한 모양으로 깎는 것만으로는 끝나지가 않아요. 기어 이빨 사이에 틈이 있으면 모터가 회전 방향을 렇게 바꿔도 그 움직임이 곧바로 관절에 전달이 되지 않을 수도 있거든요. 이런 유격을 백레스라고 하는데요. 로봇의 균형을 잡으려고 다리 관절의 힘을 조절을 할 때 명령한 움직임이랑 실제 움직임 사이에 오차가 생길 수도 있습니다. 반응이 늦는 거죠. 그렇다고 기열을 무조건 빡빡하게 맞물리게 하면 마찰이랑 열이 커지게 되고 또 효율이 떨어지겠죠. 그래서 정확한 가공이랑 조립 정렬 그리고 윤활할까지 함께 고려를 해 봐야 됩니다. 그런데 이렇게 정밀한 부품을 굳이 회사 내부에서 직접 만드는 이유가 뭘까요? 핵심은 개발 속도거든요. 자, 로봇을 시험을 하다가 특정 부품이 예상보다 좀 빨리 달는 그런 문제가 발견됐다고 해 볼게요. 원인을 찾으려면 설계를 수정을 하고 새로운 부품을 만든 다음에 그 같은 동작을 다시 시험해 봐야겠죠. 그런데 부품을 만들 때마다 외부 업체에 맡기고 나서 납품을 기다려야 된다면 한 번에 수정해도 며칠씩이나 걸릴 수가 있을 거예요.

근데 그렇지 않고 설계 엔지니어랑 제작 담당자가 같은 공간에서 함께 일을 하고 있다면 문제를 확인하고 수정한 부품을 바로 다음 시험에 투입을 할 수가 있겠죠. 이렇게 개발 과정에서 설계랑 제작 시험을 빠르게 반복을 해 볼 수 있다는게 그런 자체 가공 시설의 장점입니다. 이게 아틀라스처럼 아직 개선할 부분이 좀 많은 로봇한테는 특히 중요하겠죠. 근데 여기에는 또 한 가지 문제가 있는데요. 개발할 때 유리한 제작 방식이라고 해서 그 방법이 대량 생산에서 가장 효율적이지는 않을 수도 있다는 거죠. 자, 개발 중에는 부품을 빠르게 수정을 해야 하니까 CNC 가공이 유리하겠죠. 근데 설계가 확정이 되고 똑같은 부품을 수만 개씩 생산을 한다면 이야기가 좀 달라질 거예요. 부품 하나를 깎는데 한시간이 걸린다면 어 그러면 만 개를 만들기 위해서는 기계 한대 기준으로 가공 시간만 만 시간이 필요하겠죠. 자, 여기에서 우리가 비교해 볼 만한 회사가 피규어인데요. 피규어는 이전 모델인 피규어 O2를 만들 때 CNC 가공을 많이 활용을 했습니다.

그런데 대량 생산을 고려를 한 피에서는요. 부품의 설계부터 바꾸고 금형을 사용하는 공정을 적극적으로 도입을 했어요. 녹인 금속을 틀에 넣어 가지고 굳이는 그런 다이캐스팅, 플라스틱을 원하는 모양으로 만드는 사출 성형, 금속판을 꾹 눌러 가지고 형태를 만드는 프레스 같은 그런 방식들인데요. 피규어의 설명에 따르면 기존에 CNC로 일주일 넘게 걸리던 일부 부품을 금형 공정으로 바꾸게 되면서 개별 부품의 성형 시간을 20초 이내로 줄일 수 있었다고 합니다. 어 물론 금형 제작이라든가 이후 가공 검사 뭐 이런게 다 20초 뜻은 아니고요. 어쨌든 같은 형상의 부품을 반복해서 만드는 과정에서는 이게 엄청난 차이가 나죠. 여기에서 중요한 건 모든 부품을 금으로 바꾸는 것도 아니란는 점이에요. 큰 형상은 금으로 만들고요. 베어링이라든가 축이 들어가는 구멍처럼 아주 높은 정밀도가 필요한 그런 곳은 CNC로 마무리를 할 수도 있고요. 대신에 금형은 처음 제작하는데 돈이 많이 들고요. 설계가 바뀌면 수정하거나 새로 만들어야 되는 그런 부담이 있습니다.

개발 단계에서 쉽게 바꿀 수 있었던 부품도 양산 단계에 들어가면 이게 변경 비용이 훨씬 더 커질 수도 있으니까요. 결국에는 어느 시점의 설계를 확정을 하고 어떤 부품을 금형으로 만들고 또 어떤 부품을 정밀 가공할지를 판단을 해야겠죠. 아틀라스도 마찬가지입니다. 현재 공개된 제작 현장에서는 정밀 가공이랑 빠른 설계 수정이 강조가 되고 있지만요. 연간 3만대를 생산을 하려면 각 부품의 적합한 양상 공정이랑 그리고 공급망을 또 갖추는 일이 중요해질 것 같습니다. 자, 이렇게 가공이 된 부품들은 조립 과정을 거쳐서 하나의 로봇이 되는데요. 그런데 이제 수만 대를 생산을 하려면 부품 하나를 만드는 속도만큼이나 전체를 조립하는 과정이 중요하겠죠. 부품이 도착하는 순서부터 작업자가 부품을 가져오고요. 위치를 맞추고 나사를 조이고 그리고 검사하는 과정까지 반복을 할 수 있어야 하는데요. 여기에서 생산 속도를 높이는 방법은 크게 두 가지가 있을 것 같네요. 조립 공정 자체를 효율화 하거나요. 아니면 애초에 조립해야 될 부품이랑 작업의 수를 줄이는 거죠.

예를 들어서 나사 여러 개로 연결을 하던 부품을 하나로 그냥 통합해 버리면 위치를 맞추고 쪼이고 검사하고 이런 작업들이 줄어들겠죠. 자, 그렇게 되면 로봇 한 대당 조립 시간을 한 10분 정도만 줄여도 이거를 만대를 생산한다고 치면 총 1667시간을 절약을 할 수가 있습니다. 근데 대신에 부품을 또 너무 크게 통합을 해 버리면 작은 고장에도 전체를 교체를 해야 할 수도 있겠죠. 그래서 조립하기 쉬운 설계랑 또 수리하기 쉬운 설계를 함께 고려해 봐야 합니다. 그런데 우리가 도입부에서 봤던 그 아틀라스의 제작 시간 단축 목표는요. 조금 더 구분을 해서 볼 필요가 있을 것 같은데 로봇 한 대를 처음부터 끝까지 조립하는데 걸리는 시간이랑 그리고 생산 라인에서 완성된 로봇이 나오는 간격은 좀 다르기 때문이에요. 여러 대를 동시에 조립을 한다면 각각의 로봇은 몇 시간씩 작업을 거치더라도 또 완성품은 한 시간마다 나올 수도 있겠죠. 제조업에서는 이런 생산 간격을 사이클 타임이라고 부르거든요. 이번 공개 영상에서 언급한 하루, 1한시간, 수분 이런 숫자들이 정확히 어떤 공정 범위를 의미하는지까지 이렇게 명확하게 딱 제시가 된 건 아니기 때문에 이걸 생산량으로 바로 환산하기는 좀 어렵겠습니다.

근데 그것보다 더 중요한 건 전체 공정에서 시간이 오래 걸리는 부분을 찾아서 좀 개선을 하고요. 또 완성품이 일정하게 나올 수 있도록 그렇게 만드는 일이겠죠. 그리고 또 생산 라인을 빠르게 돌린다고 해 가지고 비용이 무조건 낮아지는 것도 아니에요. 제품에 문제가 생겨서 다 다시 뜯어서 고쳐야 된다면 앞에서 절약한 시간보다도 더 많은 시간이 들어갈 수도 있으니까요. 자, 그럼 여기에서 피규어의 생산 시설을 다시 한번 살펴볼게요. 피어는 피규어 O3의 생산을 확대를 하면서 조립 공정에 50곳 이상의 검사 지점을 마련했다고 밝혔거든요. 완성된 로봇은 80개 이상의 기능 검증을 거치고요. 네. 당시 발표한 최종 검사의 최초 통과율은 80% 이상이었습니다. 예를 들어서 처음 검사에서 80%가 통과를 한다면 나머지 20% 정도는 문제를 확인하고 수정하거나 또 다시 검사하는 그런 과정이 필요할 수도 있다는 뜻이에요. 자, 그럼 이렇게 다 다시 뜯어 고치는 일이 많아질수록 생산 라인에서는 병목이 생기고 또 실제 비용도 높아지겠죠.

그래서 피견는 로봇에다가 스커트라든가 팔 운동을 수천에 반복시키는 시험도 진행을 한다고 설명을 했습니다. 계속 움직이게 하면서 이게 초기에 나타날 수 있는 그런 문제들을 발견하기 위해서예요. 결국 대량 생산에서 중요한 건 로봇을 한 대씩 잘 만드는 수준을 넘어 가지고 똑같은 설계로 만든 수많은 로봇이 일정한 품질을 유지하도록 만드는 겁니다. 보스턴 다이네믹스의 시제품 제작 조직은 로봇을 만드는 것뿐만이 아니라 시험이랑 유지 보수도 막고 있는데요. 개발 중에 고장이 발생하면 이거를 부품을 고치는 동시에 또 원인도 찾아야겠죠. 설계에 문제가 있었는지 아니면 뭐 조립 과정에서 오차가 생겼는지 이런 걸 확인을 해야지 다음 로봇에서도 또 같은 문제가 반복되는 걸 줄일 수 있으니까요. 근데 로봇이 실제 고객의 공장이 투입이 되면 이제는 수리에 또 다른 비용이 발생을 합니다. 바로 로봇이 멈춰 있는 동안에 생기는 그런 손실인데요. 똑같은 부품이 고장이 나더라도 교체 부품을 기다리느라 한 이틀 동안 멈춰 있는 거랑 한시간 만에 뚝딱 교체하고 다시 작업을 시작하는 건 차이가 엄청 크겠죠.

그래서 로봇은 고장이 적게 발생하도록 만드는 것뿐만이 아니라 고장난 부품에 쉽게 접근을 하고 또 빠르게 교체할 수 있도록 그렇게 설계를 하는 것도 중요합니다. 부품 종류가 적으면 필요한 예비 부품을 확보를 해 놓고 관리하는 일도 수월해지고요. 이런 관점에서 본다면 보스턴 다이네믹스가 최근 공개한 그 아틀라스의 새로운 손이 아주 좋은 사례이죠. 안들 공학에서 이전에 아틀라스의 새로운 손을 다뤘을 때요. 개발진이 다섯 번째 손가락 그 새끼 손가락을 생략한 이유를 살펴봤었잖아요. 손가락 하나를 추가하면 구동 장치가 세 개가 더 필요하고 그만큼 비용이랑 부피 고장 가능성도 더 늘어나기 때문이었는데요. 그때는 로봇이 물체를 정교하게 조작을 하는데 어떤 구조가 유리한지 살펴봤는데 이게 또 양산 관점에서 본다면이 선택의 의미가 좀 달라집니다. 손가락 하나를 줄이면 구동 장치뿐만이 아니라 관련된 부품이라든가 배선 뭐 조립 과정에서 고려를 해야 될 그런 대상도 줄일 수가 있어요. 자, 이거를 한 대가 아니라 수만 대에다 적용을 해 보면 부품 비용이라든가 생산 공정에 미치는 영향도 되게 커지겠죠.

물론 손가락을 줄여서 필요한 그 작업 능력까지 떨어진다면 오히려 손해겠지만 결국은 실제로 필요한 작업 성능을 확보를 하면서 구조를 또 얼마나 단순하게 만들 수 있느냐 이게 굉장히 중요한 겁니다. 자, 그렇다면 이제 다시 처음에 그 원가 이야기를 한번 해 볼게요. 로봇을 더 빨리 만들고요. 조립 시간이라든가 제작업을 줄이고 부품을 표준화하는 그런 변화들이 모이게 되면 생산 원가를 낮출 수가 있는데요. 여기에다가 생산량 증가에 따른 그런 규모의 경제까지 더해지는 거죠. 한꺼번에 더 많이 제작을 하면 할수록 싸지니까요. 자, 올해 1월에 삼성 증권의 추정을 이용한 보도에 따르면요. 아틀라스의 초기 생산 원가가 한 대당 13만에서 한 14만 달러. 그러니까 당시 환율로 약 2억 원 수준으로 제시가 됐었는데요. 그런데 이게 생산 규모가 커지면 숫자가 크게 달라집니다. 1만대 규모에서는 한 대당 5만 달러, 그리고 3만대 규모에서는 35,000달러, 5만대 규모에서는 3만 달러까지 낮아질 수가 있다는 전망인데요.

한화로 약 4천만 원대까지 내려간다는 이야기는 그러니까 5만대 생산 규모를 가정한 추장치입니다. 현대차 그룹이 발표한 그 연간 3만대 생산 능력 목표랑은 조건이 좀 다르긴 하고 실제 달수간 원가나 판매 간격도 아니긴 한데 그래도 이게 생산량이 왜 중요한지는 쉽게 이해할 수가 있겠죠. 예를 들어서 우리가 금형을 제작을 하는데 1억 원을 투자를 했다고 해 볼게요. 부품을 한 100개만 생산을 한다면 금형비만 계당 100만 원이 들겠지만 이거를 만 개를 생산을 하면요 계당 만 원으로 줄어들겠죠. 처음 투자한 비용을 더 많은 제품으로 나눠 가지고 부담을 하는 거예요. 반대로 공장이랑 장비를 다 마련을 했는데 주문이 부족하다면 생산량이 적어져서 투자비를 회수하기가 더 어려워지는 거고요. 그래서 로봇 양산에서는 생산 시설을 확보하는 것도 중요하지만 실제로 그 로봇을 사용할 고객이랑 현장을 확보하는게 굉장히 중요합니다. 그리고 바로이 지점에서 이제 현대차 그룹이 가진 조건들이 눈에 들어오게 되는데요. 먼저 현대 모비스예요.

현대 모비스는 보스턴 다이믹스랑 같이 아틀라스의 핵심 부품인 액추에이터를 개발하고 공급하는 역할을 맡고 있습니다. 액추에이터는 모터랑 감속기, 센서 등을 결합해서 로봇 관절을 움직이는 그런 구동 장치인데요. 현대 모비스는 휴먼노이드에서 이런 액추에이터가 재료비의 한 60% 이상을 차지할 수 있다고 설명을 했어요. 아틀라스 한대에서 확인된 그 실제 비중은 아니겠지만 비용을 낮출 때 왜이 부품이 중요하게 거론되는지는 충분히 알 수 있겠죠. 60% 이상이니까요. 자, 휴먼노이드에는 여러 관절이 필요한데요. 물론 손가락처럼 작은 관절이랑 다리처럼 큰 힘을 내야 하는 그런 큰 관절에다가 똑같은 액추에이터를 사용을 할 순 없겠지만 그래도 필요한 힘이랑 크기가 비슷한 관절끼리 구동 장치를 좀 이렇게 공통화한다면 부품의 종류를 줄일 수 있고요. 또 개별 부품의 생산량도 늘릴 수 있겠죠. 현대차 그룹은 아틀라스 제품을 공개를 하면서 50개가 넘는 모터를 세 가지 핵심 유형으로 표준화했다고 설명을 하기도 했습니다.

각 관절에 필요한 성능을 유지를 하면서도 사용할 부품의 종류를 줄이는 그런 방향으로 가고 있는 거예요. 이렇게 부품이 표준화가 되면 개발이랑 생산, 재고 관리, 유지보수 이런 거에도 모두 이점이 생길 수가 있습니다. 근데 다만 현대 모비스가 이미 보유하고 있는 그런 생산 기술이랑 공급망을 로봇에 밖에 이렇게 발전을 시킨다면 자동차의 전동식 조향 장치처럼 모터랑 감속기 센서가 다 함께 작동하는 그런 정밀한 구동 부품을 아주 오랫동안 개발하고 대량 생산해 왔기 때문인데요. 아 물론 자동차 부품 생산 경험이 있다고 해 가지고 그 곧바로 또 로봇 관절도 잘 만들 수 있다. 그런 뜻은 아니거든요. 왜냐면 이제 휴먼노이드의 관절은 작은 공간에서 높은 힘을 내야 되고요. 외부 충격도 견뎌야 합니다. 거기에다가 반복 작업이 이어지면 열이 쌓이는 그런 문제도 있죠. 잠깐 낼 수 있는 최대 토크랑 오랜 시간 유지할 수 있는 토크는 다르니까요. 그래서 모토의 출력만 볼게 아니라 감속기 효율이랑 발열, 냉각, 또 반복 사용에 따른 마목까지 함께 검증을 해야 하는데요.

그래도 일단 현대 모비스가 이미 보유하고 있는 생산 기술이랑 공급망을 로봇에 맞게 이렇게 발전시킨다면 아주 처음부터이 모든 생산 체계를 새롭게 구축해야 하는 회사랑은 출발점부터 다를 수가 있겠죠. 현대차 그룹은 미국에 연간 35만 개 이상의 액추에이터를 생산할 수 있는 그런 시설을 구축하는 계획도 제시를 했습니다. 로봇 완제품이 아니라 관절을 움직이는 그런 핵심 부품의 생산 규모인데요. 그런데 여기에서 현대차 그룹의 역할이 부품 공급으로만 끝내지 않아요. 현대 글로비스는 물류랑 공급마을 담당을 하고요. 현대차랑 기아는 또 로봇을 시험하고 실제로 투입할 공장을 갖고 있습니다. 이런 계열사들의 역할이 하나씩 이렇게 다 결합이 되면 로봇을 만드는데 필요한 공급망이랑 또 실제 사용처를 함께 확보할 수 있다는 점이 아주 큰 장점이자 특징이죠. 자, 여기는 지난 9월에 미국 조지아주의 문을 연 RMc 로봇 메타플랜트 응용 센터인데요. 아틀라스가 실제 자동차 공장에 투입되기 전에 작업을 배우고 좀 검증을 하는 그런 시설이에요.

자, 여기에서 자동차 부품을 집어 옮기고 조립 순서에 맞게 준비하는 작업 등을 반복해서 훈련을 하고 있는데요. 현대차 그룹은 2028년부터 아틀라스를 부품 서열 작업에다가 단계적으로 투입을 하고요. 2030년에는 부품 조립처럼 더 복잡한 작업으로도 확대를 할 계획입니다.이 이 시설이 중요한 이유는 단순히 그냥 로봇의 동작을 연습시키는 곳이기 때문만은 아닌데요. 실제 공장에서 발생할 수 있는 문제를 발견을 하고요. 또 그 결과를 다시 로봇의 성능 개선에다가 활용을 할 수 있기 때문이에요. 자, 예를 들어서 로봇이 이렇게 부품을 집어서 옮기다가 떨어뜨렸다고 해 볼게요. 카메라가 물체의 위치를 잘못 인식을 한 건지 아니면 손가락에 충분한 힘을 내지 못한 건지 곧도 아니면 이동 중에 균형이 흔들린 건지 이런 원인을 찾아야겠죠. 그러면 문제에 따라서 AI 소프트웨어를 개선을 할 수도 있고 부품의 설계를 수정해야 할 수도 있겠죠. 여러 대의 로봇을 실제 작업에다 투입을 하면 반복 시험을 병행을 하면서 드물게 발생하는 실패까지 발견할 기회도 많아집니다.

이런 데이터를 다시 학습이랑 검증에다 활용을 할 수가 있는 거예요. 현대차 그룹은 앞으로 현대차랑 기아의 글로벌 생산 시설에 아틀라스 25,000대 이상을 도입하겠다는 구상도 제시를 했는데요.이 계획이 만약에 실현이 된다면 현대차 그룹은 로봇을 대량 생산하는 동시에 또 초기 물량을 사용할 현장까지 확보를 할 수가 있게 됩니다. 여기에는 또 하나의 큰 이점이 있는데 공장에서 로봇을 사용을 하면서 발견한 문제를 다시 설계랑 생산에 반영을 할 수 있다는 거죠. 현장에서 자주 고장나는 부품은 개선을 하고요. 꼭 필요하지 않는 기능은 줄이고 반복적으로 필요한 부품은 표준화해 버리는 그런 식인 거죠. 처음 공개된 제작 영상에서 봤던 설계랑 제작 사이에 그 빠른 피드백 있죠? 그게 실제 고객의 공장까지도 확대가 되는 그런 구조입니다. 생산량이 늘어나면서 비용을 낮추고 실제 사용 데이터가 쌓이면서 제품을 개선을 할 수 있다면 두 과정에 이렇게 서로 맞물려서 잘 돌아가게 되는 거겠죠. 그렇다면 과연 현대차 그룹은 실제로 아틀라스를 4천만 원에서 5천만 원 수준에 만들 수 있을까요?

지금 공개된 자료만으로는 달성 여부를 판단하기 어려운게 사실입니다. 그렇지만 현대차 그룹은 자동차를 대량 생산해 온 경험이랑 부품 공급망, 그리고 로봇을 직접 투입할 공장까지 갖추고 있다는 점에서 확실히 유리한 조건에 있는 건 또 맞습니다. 앞으로 중요한 건 이런 강점이 실제 생산비 절감이랑 로봇의 작업 생산성으로 이어지느냐 바로 그거겠죠. 아틀라스를 저렴하게 만들어도 고장이 작거나 사람이 계속 도와줘야 한다면 경제성을 확보하긴 어려우니까요. 결국은 얼마나 싸게 만들었는지 이거랑 함께 또 실제 공장에서 얼마나 안정적으로 일을 해내는지요 두 가지가 현대차 그룹의 로봇 양산 전략을 평가할 만한 그런 기준이 될 것 같습니다. 그럼 오늘은 여기까지 패치였습니다.